螺紋加（jiā）工（gōng）是cnc加工中（zhōng）心非常重要的應用之一，螺紋的加工質量和效率將直接影響零件的（de）加工質量及加工中心的生產效率。
隨著cnc加工中（zhōng）心性能的提高及切削（xuē）刀具的改進，螺紋加工的方法也（yě）在不斷改進，螺紋加工（gōng）的精度和效率也在逐（zhú）漸提高。為了使工藝人員能夠在加工中（zhōng）合理選擇螺紋加工方法（fǎ），提高生產效率，避免質量事故，現將在實際中cnc加工中心常用的幾種螺紋加工方法總結如下：
1. 絲錐加（jiā）工法（fǎ）
1.1 絲錐（zhuī）加工的分類及特點
采用（yòng）絲（sī）錐加工螺（luó）紋孔是最常用的加工（gōng）方法，它主要適用於直徑較小（xiǎo）(D<30)，孔位置（zhì）精度要（yào）求不高的螺紋孔。
在20世紀80年代，螺紋孔均采用柔（róu）性攻絲方法，即采用柔性攻（gōng）絲夾頭夾持絲錐，攻絲夾頭可做（zuò）軸向補償，補償機床軸向進給與主軸轉速不同步造成（chéng）的進給誤差，保證正確螺距。柔性攻絲夾頭（tóu）結構複雜，成本較高，容易（yì）損壞（huài），加工效率較低。近年來，cnc加工中心的（de）性能逐步提高，剛性攻絲功能（néng）成（chéng）為cnc加（jiā）工中心的基本配置。
因此，剛性攻絲成為目前螺紋（wén）加工的主要（yào）方法（fǎ）。
即用剛性彈簧夾頭夾（jiá）持絲錐，主軸進給與主軸轉速（sù）由機床控製保持一致。
彈簧（huáng）夾頭相對於柔性攻絲夾頭來說，結構簡單，價格便宜，用途廣（guǎng）泛，除夾（jiá）持絲錐外，還可夾持立銑刀、鑽頭等（děng）刀具，可以降低刀具成本。同時，采用剛（gāng）性（xìng）攻（gōng）絲，可以進行高速（sù）切削，提高加工中心使用效率，降低製造成（chéng）本。
1.2 攻絲前螺紋底孔的確定（dìng）
螺紋底孔的加工對於絲錐的壽命、螺紋加（jiā）工的質量等方麵有較（jiào）大影響。通常，螺紋底孔（kǒng）鑽頭直徑（jìng）選擇接近螺紋底孔直徑公差的上（shàng）限，
例（lì）如，M8螺紋孔的底孔直（zhí）徑為Ф6.7+0.27mm，選擇鑽頭直徑為Ф6.9mm。這樣，可減少絲錐的加工餘量，降低絲錐的負荷，提高絲錐的使用壽命。
1.3 絲錐的選擇（zé）
選擇絲錐（zhuī）時，首先，必須按照所加工的材（cái）料（liào）選擇相應的絲錐（zhuī），刀具公司（sī）根據（jù）加工材料的不（bú）同生產不同型號的絲錐，選擇時要特別注意。
因為（wéi）絲錐相對於銑刀、鏜刀來說，對被加工材料非常敏感。例如，用加工鑄鐵的絲錐來加工鋁件，容易造成螺紋掉牙、亂扣甚至絲錐折斷，導致工件報廢（fèi）。其次，應（yīng）注意通孔絲錐與盲孔絲錐的區別，通孔（kǒng）絲錐前（qián）端引導較（jiào）長，排屑為前排屑。盲孔前端引導較短，排屑（xiè）為後排屑。用通孔絲錐加工（gōng）盲孔，不能保證螺紋（wén）加（jiā）工深度。再（zài）者，若采用柔性攻絲夾頭，還應注意絲錐柄部直徑及四方的寬度，應與攻絲（sī）夾頭相（xiàng）同;剛性攻（gōng）絲用絲錐柄部直徑（jìng）應與彈簧夾套（tào）直（zhí）徑相同。總之，隻有合理的選擇絲錐，才能保證加（jiā）工的（de）順利進行。
1.4 絲錐（zhuī）加工的數控編程
絲（sī）錐加工的編程較為簡單。現在加工中心一般都固化了攻絲子程序，隻需將各（gè）個參數賦值即可。但要注意，數控係統不同，子程序格式不同，一些（xiē）參數表示的意義是不同的。
例如：SIEMEN840C控製係統，
它的編程格式為：G84 X_Y_R2_ R3_R4_R5_R6_R7_R8_R9_R10_R13_。
編程（chéng）時隻需將這12個參數賦值。
2. 螺紋銑削法
2.1 螺紋銑削的特點
螺紋銑削是采用螺紋（wén）銑削刀具，加工中心三軸聯動，即X、Y軸圓弧插補，Z軸直線進給的銑削方式加工螺紋。
螺紋銑削主要用於（yú）大孔螺紋及難加工（gōng）材料的螺紋孔的加（jiā）工。它主要有以下特點：
⑴ 加（jiā）工速（sù）度（dù）快，效率高，加工精度高。刀具材料一般為硬質合金材料，走刀速度快。刀具的製造精度高（gāo），因此銑削的螺紋精（jīng）度高。
⑵ 銑削刀具適用範圍大。隻（zhī）要是螺距相同，無論是左旋螺紋還是右旋螺紋，均可使用一把刀具，有利於降低刀具成（chéng）本。
⑶ 銑削加工易於排屑、冷卻，相對（duì）絲錐來講切削情況較（jiào）好，特別適用於鋁、銅、不（bú）鏽鋼等難加工材料的螺紋加工，尤其適合大型零部件及貴重材料的零部件的螺紋加工，能夠保證螺紋（wén）加工質量和工件的安全。
⑷ 因沒有刀具前端引導，適用於加工螺紋底孔較短的盲孔及沒有退刀槽的孔。
2.2 螺紋銑（xǐ）削刀具的分類
螺紋（wén）銑削（xuē）刀具可（kě）分為兩種，一種是機夾（jiá）式（shì）硬質合金刀片銑刀，另一種是整體式硬質合金銑刀。機夾式刀具適用範圍廣，既可加（jiā）工螺（luó）紋深度小於刀片長度的孔，也可加工（gōng）螺紋深度大於刀片長度的孔（kǒng）。整體式硬質合金銑刀（dāo）一般用於加工螺紋深度小於刀具長度的孔。
2.3 螺紋銑削的數控編（biān）程
螺紋銑削刀具的編程與其它刀具的編程不同（tóng），如（rú）果加（jiā）工程序編製錯誤（wù），易造成刀具損壞或螺紋加工錯誤。編（biān）製時應注意以下幾點（diǎn）：
⑴ 首先應將螺紋底孔加工好，對小直徑孔用鑽頭加工，對較大的孔應采用鏜削加工，保證螺紋底孔的精度。
⑵ 刀具切入切出時應采（cǎi）用圓弧軌（guǐ）跡，通常為1/2圈進行切入或切出，同時Z軸方向應行進1/2螺距，以保證螺（luó）紋形狀。刀具半徑補償（cháng）值應（yīng）在此時帶入。
⑶ X、Y軸圓（yuán）弧插補一周，主軸沿Z軸方向應行進（jìn）一個（gè）螺距，否則，會造成螺紋亂扣。
⑷ 具體舉例程序（xù）：螺紋銑刀直徑為Φ16，螺紋孔為M48×1.5，螺紋孔深（shēn）度為14。
加工程序如下：
(螺（luó）紋底孔程序略（luè），該孔應（yīng）采取鏜削底（dǐ）孔)
G0 G90 G54 X0 Y0
G0 Z10 M3 S1400 M8
G0 Z-14.75 進刀至螺紋（wén）最深處
G01 G41 X-16 Y0 F2000 移至進刀位置，加入半（bàn）徑補償
G03 X24 Y0 Z-14 I20 J0 F500 切入時（shí）采用（yòng）1/2圈（quān）圓弧切入
G03 X24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 切削整個螺紋
G03 X-16 Y0 Z0.75 I-20 J0 F500 切出時（shí）采用1/2圈（quān）圓弧切出G01 G40 X0 Y0 回至中心，取消（xiāo）半徑補償
G0 Z100
M30
3. 挑扣法
3.1 挑扣法的特點
箱體類（lèi）零件上有時也能遇到大螺紋孔（kǒng），在沒有絲錐和螺紋銑（xǐ）刀（dāo）的情況下，可（kě）采用類似（sì）車床挑（tiāo）扣的方法。
在鏜刀（dāo）杆上安裝螺紋車刀，進行鏜削螺紋。
公司曾經加工一批（pī）零件，螺紋是M52x1.5，位置度是0.1mm(見圖1)，因為位（wèi）置度要求較高，螺紋孔較大，無法（fǎ）使用絲錐進行加工，且（qiě）沒有螺紋銑刀，經過試驗，采用挑扣方法保證了加工（gōng）要求（qiú）。
3.2 挑扣法的注意事（shì）項（xiàng）
⑴ 主軸啟動後，應有延時時間（jiān），保證主軸達（dá）到額定轉速。
⑵ 退刀時，如果是手磨（mó）的螺紋刀具，由於刀具不能刃磨對稱，不能（néng）采用反轉退刀，必須采用主軸（zhóu）定（dìng）向，刀具徑（jìng）向移（yí）動，然後退刀。
⑶ 刀杆（gǎn）的（de）製造必須（xū）精確，尤其是刀槽位置必須（xū）保持一致。如不一致，不能采用多刀杆加工。否則就會造成亂（luàn）扣。
⑷ 即使是很細的扣，挑扣時也不能一刀挑成，否則會造成（chéng）掉（diào）牙，表麵粗（cū）糙度差，至少應分兩刀（dāo）。
⑸ 加工效率低，隻適用於單（dān）件小批、特殊螺距螺紋和沒有相應刀具的情況。
3.3 具體舉例程序
N5 G90 G54 G0 X0 Y0
N10 Z15
N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 延時，使主（zhǔ）軸達到額定轉速
N25 G33 Z-50 K1.5 挑扣
N30 M19 主軸定向
N35 G0 X-2 讓刀
N40 G0 Z15 退刀
