一、工件過切：
原因：
1、彈刀，刀（dāo）具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。
2、操（cāo）作員操作不（bú）當。
3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵（miàn）留（liú）0.5，底麵留0.15）
4、切削參數不當（如：公差太大（dà）、SF設置太快等）。
改善：
1、用刀原則：能大（dà）不小、能短不長。
2、添加清（qīng）角程序，餘（yú）量盡量留均（jun1）勻，（側麵（miàn）與底麵餘量留一致）。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。
4、利用機床（chuáng）SF功能（néng），操作員微調（diào）速度使機床切削達到最佳效果。
二、分（fèn）中問題：
原因：
1、操作員手動操作時不準確。
2、模具周邊有（yǒu）毛刺。
3、分中棒（bàng）有（yǒu）磁。
4、模具四邊不垂直。
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改善：
1、手動操作要反複進行仔細（xì）檢查，分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。
3、對（duì）模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其（qí）它（tā））。
4、校表檢查模（mó）具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與（yǔ）鉗工檢討方案）。
三、對刀（dāo）問題：
原（yuán）因：
1、操作員手動（dòng）操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤（wù）。
3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的（de）誤差）。
4、R刀與平底刀及飛刀之（zhī）間有誤差。
改善（shàn）：
1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點（diǎn）。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個（gè）刀片。
4、單獨出一條對刀（dāo）程序、可避免R刀平（píng）刀飛刀之間的誤差。
四、撞機（jī）-編程（chéng）：
原因：
1、安全（quán）高（gāo）度不夠或沒設（快速（sù）進給G00時刀或夾頭（tóu）撞在（zài）工件上）。
2、程序單上的刀具和實（shí）際（jì）程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具（jù）長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸（zhóu）取數和實（shí）際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯（cuò）誤。
改善：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具（jù）要一致（zhì）（盡量用自動出程序單或用出程序單）。
3、對實際（jì）在工件（jiàn）上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀（dāo）具的長度及（jí）刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長（zhǎng）避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸取數，在程序單（dān）上寫清（qīng）楚。（此操作一般為手動操作（zuò）寫好要反複檢（jiǎn）查）。
五、撞機-操（cāo）作員：
原因：
1、深度Z軸對（duì）刀錯誤·。
2、分中碰（pèng）數及操（cāo）數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。
3、用（yòng）錯刀（如：D4刀用D10刀來（lái）加工（gōng））。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作時（shí）手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按錯方向（如：-X按+X）。
改（gǎi）善：
1、深度Z軸對刀一（yī）定要注（zhù）意對刀在什麽（me）位置（zhì）上。（底麵、頂（dǐng）麵、分析麵等）。
2、分中碰（pèng）數及操數（shù）完成後要反（fǎn）複的檢查。
3、裝夾（jiá）刀具時要反複和程序單及程序對照檢查（chá）後在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走（zǒu）。
5、在用手（shǒu）動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在（zài）手動快速移動時（shí），可先將（jiāng）Z軸升高到（dào）工件上麵在移動。
六（liù）、曲麵精度：
原因：
1、切削參數不合（hé）理，工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀（dāo）具刃口不鋒利。
3、刀具（jù）裝夾太長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝（chōng）油不好。
5、編程走刀方式，（可以盡量（liàng）考慮走順銑）。
6、工件有毛刺（cì）。
改善：
1、切削參數，公差，餘量（liàng），轉速進給設置要合理。
2、刀（dāo）具要求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝夾刀具時要求（qiú）操作（zuò）員盡量要夾短，刀刃避空不要（yào）太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速（sù）進給設置要合理。
5、工件有毛刺：根我們（men）的機床，刀具，走（zǒu）刀方式有直接關係。所以我們（men）要了解機床的性能，對有毛（máo）刺（cì）的（de）邊進行補刀。
文章來源：CNC精密加工http://www.dxqiumoji.com/中出現這些問題，你怎麽處理？
