曙光|在精密加工處突破“卡脖子”，觸摸大國重器


他們耳聰目明、心靈手巧，在工廠裏和車間中（zhōng）勇於（yú）創（chuàng）新、敢為人先，在世界科（kē）技革命（mìng）和產業變（biàn）革大潮下逐浪拚搏、追求卓越


他們擇一事終一生，偏毫（háo）厘不敢安，依靠常年的學習、鑽研（yán）和堅守（shǒu），擦亮了大國重器的金字招牌，雕刻著新型工業（yè）化的強國夢想


從（cóng）“嫦（cháng）娥”奔月（yuè）到“祝（zhù）融”探火（huǒ），從“北鬥”組（zǔ）網到“奮鬥者”深潛，從第三艘航母“福建號”下水到首（shǒu）架C919大飛機交付……每一次重大科技（jì）成就（jiù），每一個超級工程背後（hòu），都離不開大（dà）國工匠。


他們心靈手巧、勇於創新，在世界科（kē）技革命和產業變革大（dà）潮下逐浪拚（pīn）搏（bó）、追求卓越；他們擇一事終一（yī）生，偏毫厘不敢安，以持之（zhī）以（yǐ）恒（héng）的學習（xí）、鑽研和堅守（shǒu），擦亮大國重器的金字（zì）招牌。


在精密處突破“卡脖子”


戈（gē）壁（bì）灘上風沙飛揚，吊（diào）機轟鳴（míng），一座座巨型風機拔地而起（qǐ）。


由徐工集團自主研發的新一代超級起重機（jī），伸展鋼鐵“巨臂”輕輕一抓，穩穩升向高空（kōng），猶如“超級魚竿”，將直徑達193米的風機葉輪吊裝到位。


這一“千噸級（jí）”超大噸位全地麵起重機，主要應（yīng）用（yòng）於風電機（jī）組的安裝，是工程裝備（bèi）行業公認的科技含量最高、研發難度最（zuì）大的產品之一，被譽為工程機械技術的“珠峰之巔”。


XCA2600超級起重機最大起重量（liàng）可達2600噸，特別在160米起（qǐ）吊高度下，可實現173噸（dūn）的極限吊重，代表了（le）目前全地麵起重機的最大吊重。就是這一擎天巨（jù）臂，研發一度（dù）卡在（zài）一條小小的螺紋上。攻克這一技術瓶頸的是特級技師孟維（wéi）及其團隊。


孟維是徐工集團徐州重型機械有限公司數控（kòng）車工，在超大噸位全地麵起重機的精密處深耕二（èr）十餘載，今年被中華全國總工會（huì）評為（wéi）2022年“大國工匠年度（dù）人物”。


2002年，孟維以（yǐ）優異成績從當時的徐州工程機械技工學校畢業，來（lái）到徐州工程（chéng）機械集團有限公（gōng）司工作，成為一名車床操作工。憑著一股韌（rèn）勁，從零學起，逐漸成（chéng）長為精通數控機床加工和維修的專家。


他清楚（chǔ）記得，2015年前，起重機的核心零部件大多依賴進（jìn）口，購買周期（qī）長、價（jià）格高昂（áng），更麵臨“卡脖子”風險。孟維帶領團隊迎難而（ér）上，經過50多萬次磨損及加載試驗，先後（hòu）攻克了6種核心零部件難關，打破國外壟斷，完（wán）全（quán）替代進口部件，為公司創造經濟效益逾千萬元。XCA2600超級起重機的零部件國產化就是在這個攻關過程中產生的。


孟（mèng）維告訴《瞭望》新聞周刊記者，吊起2600噸級物體時，產生的巨大拉力，實際維係在起重機重載轉接結構上。根據設（shè）計圖（tú）紙生產的第一批產（chǎn）品，在極限試驗中屢次發生斷裂。經過數十次失敗後（hòu），孟維發現，問題出在承重部件的一個異形（xíng）螺紋（wén）上。“精度沒有達到要求。我看了斷裂的截麵，感（gǎn）覺連接還是不順滑，存在應力集（jí）中風（fēng）險。”


刀具是（shì）打磨精密零（líng）部件的利刃（rèn），但2600噸級起重機（jī）上（shàng）的異形螺紋工件，重量達227公（gōng）斤，沒有適配的刀具來加工。孟維嚐試把18把非標刀具（jù）拚接起來，但生產出來的螺紋受力不均，容易（yì）斷裂。“當時我們生產的梯圓螺紋最大（dà）螺距是16螺距，XCA2600要求是20螺距，要不斷革（gé）新刀具。”孟維說。


兩周之內要給（gěi）出解（jiě）決方案，孟維（wéi）牽頭（tóu）三（sān）人攻堅小組，推翻了20多種方案，反複優化論證，最終為異（yì）形螺紋研製（zhì）出一套精確到微米的專用刀具，成功通過極限測試。“第一批隻生產出20片，後來（lái）我們一點（diǎn）點優化（huà），提（tí）高了良（liáng）品率（lǜ）。”


突破技術（shù）瓶頸，成就了徐工集團出品“全球第一吊”。如今，由孟維加工出來的超起轉接結構，已（yǐ）廣泛應用於（yú）徐工千（qiān）噸（dūn）級超大噸位起重機上（shàng）。


向世界性難題發起挑戰


一條條銀線跨越萬裏，一座座特高壓站拔地而（ér）起……特高壓（yā）輸電技（jì）術的發展，成（chéng）功將中國輸電技術推進到世界最先進行列。


對特高壓電網來說，停電檢測有效性低、工作量大，會（huì）影響供電（diàn）可靠性，而帶電運行的環境下對特高壓設備進行檢測，是（shì）個世界性難題。


2016年，馮（féng）新岩向這一難題發起挑（tiāo）戰。他用（yòng）大半年時間（jiān）走（zǒu）遍了山東、江蘇、安徽、甘肅、河南五省的數十座特、超高壓變電站，搜集整理分析上（shàng）萬條原始數據，研發出一整套特、超高壓變電站局部放電帶電（diàn）檢測定位技術，將特高壓帶電檢測的準確（què）率從不足50%提高到近100%。


馮新（xīn）岩是國網山東省電力（lì）公司超高壓公司變電檢（jiǎn）修中心電氣試驗班副班長，也是2022年“大國（guó）工匠年度人物”，自2000年參加（jiā）工（gōng）作以來，一（yī）直和500千伏及以上電壓等級的（de）變電設備打交（jiāo）道。他的工作任務是（shì）為設備“把脈問診”，及時發（fā）現並消除故障隱患。


他的拿手絕活是，身處百萬伏（fú）特高壓電磁環境中，在風聲、電（diàn）暈聲、設備運（yùn）轉噪聲幹擾下，能精準（zhǔn）辨別出特高壓核（hé）心部件的異常放電信號。他說，變電設備局部放電帶電檢測技術國外領先，引進（jìn）這些檢測設備時，國外隻給他們（men）典型故障圖譜，實際應用中卻發現，圖（tú）譜根本解決不了問題，因為存（cún）在大量幹擾，80%以上是誤判（pàn）。


能否不依靠（kào）檢測儀器在複雜（zá）環境下快速發現故障位置？馮新岩提出（chū）這一問題，並注重在實（shí）踐中（zhōng）先用眼睛看、用耳朵聽（tīng），初步判（pàn）斷電力設備運行狀態，然後再用儀器檢測驗證，久而久之練就了“聽（tīng）聲定位（wèi）”的絕活，還自主研發了高速采（cǎi）樣裝置和信號處理模塊，提煉了一整套幹擾識別的方法，掌握了設備內部放（fàng）電精準（zhǔn）識（shí）別（bié）技術，徹底改變（biàn）了這一領域依賴國外技術的局麵。


幾年前，山東（dōng）某換流站的運維人員在日常檢測（cè）中發現，一台換流變壓器內部有放電現象。換流變壓器是（shì）電網係統（tǒng）內單件價值（zhí）最高的（de）設備，一台造價上億元，隱患（huàn）處理不及時有可（kě）能造成（chéng）設備嚴重損壞。但（dàn）立即停電檢修，特高壓入魯“大動脈（mò）”暫停運行導致的能源負荷（hé）損失難以（yǐ）承受。這（zhè）時，馮新岩主動請纓，憑借（jiè）高超（chāo）的專業（yè）技巧和多年的經驗（yàn）積累，短時間內查明了隱患原因並推斷出隱患位置。得（dé）益於（yú）他（tā）的精準判定，設備廠家提前準備好備件，僅用半天時間就處理好隱（yǐn）患，避（bì）免了設備返廠（chǎng）檢修的上千萬元（yuán）損失。


如今，馮（féng）新（xīn）岩已成為國家（jiā）電網特、超高壓變壓器檢修的首席技術專家，他帶領團隊累（lèi）計（jì）攻克電氣試驗（yàn）行業難題30餘項，發現重大缺陷100餘次，保持故（gù）障處理“零失誤”。


技藝（yì）傳承，人才輩出。多年來，馮新岩已培訓1000多名帶電檢測技能人員，他的徒弟（dì）們也已成長為專（zhuān）業帶頭（tóu）人。在去年8月舉辦的山東（dōng）省特、超高壓電網變電（diàn）檢修專業技能（néng）競賽中，馮新岩的徒弟趙廷誌、李承振（zhèn）和孫佑飛包（bāo）攬了（le）前（qián）三名。


讓更多電力工（gōng）人由“工”變“匠”是馮（féng）新岩一直以來的願望。他期（qī）待人才不斷湧現，挑起變電設備帶電檢測的大梁（liáng），築牢國家電網安全防（fáng）線，把（bǎ）特（tè）高壓這張“中國名片”擦得更亮。


做關鍵時刻給任務托（tuō）底的人


走進中國航（háng）天科技集團第（dì）四研究院7414廠，一批整齊擺放的金屬部件熠熠發光。不久後，它們將成為（wéi）固體（tǐ）火箭（jiàn）發動機的關（guān）鍵部分，飛向太（tài）空。


這（zhè）些誤差小於0.01毫米、接近頭發（fā）絲七分之一的部件，大多出（chū）自（zì）“80後”數控鏜銑特級技師賈王斌（bīn）所（suǒ）帶的班組。從業17年來（lái），賈王斌對各型號固體火（huǒ）箭（jiàn）發動機殼體、載人航天關鍵零部件精密加工技術（shù）的升級孜孜（zī）以求，助力一艘（sōu）艘火箭升入太空。


“他操控數控機床就像在彈鋼琴，閉著眼都能敲。”同事眼中，賈王斌是個“在關鍵時刻能給任務（wù）托底的人”。


2007年，賈王斌參與神舟火箭逃逸救生係統固體發動機的部件加工（gōng）。當時數（shù）控設備尚未廣泛應用，仍有零（líng）部件依賴鉗工打（dǎ）磨，不僅耗時費力，產品還難以滿足精度要求。為解決工藝痛點，工（gōng）廠決定引進五軸數控加工設備。


“當時車（chē）間懂數控機床的人很少。”賈（jiǎ）王斌說，作為核心成員，他的壓力隨之而來，為盡快熟悉設備，尋找新（xīn）的加（jiā）工（gōng）路徑，他每天都（dōu）“泡”在車間（jiān）裏。功夫不負有心人，班組最終不僅實現了產品“零缺陷”交付，還大（dà）大推進了車間（jiān）的數字化進程。


此後多年，善於鑽研的賈王斌，帶（dài）領團隊攻克了一個又一個技術難題：針對某型號殼（ké）體支耳標準化裝配技術難題，帶領團隊編製數控（kòng）程序，使每台產品加工時間節省3小時；針對某材料加工效率低、刀具使用壽（shòu）命短（duǎn）難題，將手動攻絲優化為螺紋銑刀銑削加工，使每台產品的加工效率（lǜ）提高（gāo）4～6小（xiǎo）時，每年節省刀具價值60餘萬元……


隨著數控加（jiā）工設備更新（xīn）換代，越（yuè）來越多數控設備進入車（chē）間。為最大程度發揮（huī）設備潛能，賈王斌團隊研究加工方（fāng）案，優化切削參數，串聯加工程序，大大提高了設備生產效率。“以前得半個月，現在4天就能完成。”他指著一個逃逸發動機零部件（jiàn）說。


工作多年，賈王（wáng）斌見證了航天型號產品的複雜化進程及加工設備的更新換代，也感受著從操作工到“工人+工程師”的角色轉變。


“為了服務數字化研發生產，現在的航天技工要努力成為複合型技能人才。”賈王斌說（shuō），“我們（men）這不存在‘教會徒弟餓死師父’，我希（xī）望徒弟都比我強，這樣中國航天（tiān）才會更強。”


工藝精度遠超國際主流標準


走近國產大型客機C919會發現，彰顯（xiǎn）工業美學的（de）流（liú）線（xiàn）型機身蒙皮，其實是拚（pīn）接而成。


機身蒙皮仿佛是飛機的皮膚，出（chū）現絲毫誤差會影響飛行安全。“機身蒙皮多曲（qǔ）麵弧線機（jī）械無法精確成形，隻能靠人工校（xiào）形。”王偉說。


王偉是大國工匠、上海飛機製（zhì）造有限公司鈑金製造車間鈑金（jīn）七組班組長、特（tè）級技師，完成了飛機（jī）蒙皮的精準校形，使機（jī）身展現出（chū）最美弧線。他告訴記（jì）者，校形工作的技巧在於對金屬成形的精準控製。“看（kàn）似不經意的敲敲打打，其實每一下都是（shì）穩紮穩（wěn）打，每一處都是準確落點。”


C919的蒙皮為新材料鋁鋰合（hé）金，長達（dá）3米的大尺寸變厚度蒙皮校形，要求加工誤差在0.25毫米（mǐ）以內，相當於四（sì）根頭發（fā）絲的直（zhí）徑。王偉細摳每一錘（chuí）的力度（dù）和著（zhe）力點，在不同部位采用不同（tóng）的（de）校形工具，邊校邊量，謹慎細致地對待（dài）每一錘。最後，王偉加工的艙體（tǐ）與工裝之（zhī）間的縫隙，讓9絲的（de）塞尺都無法通過，將公差縮小到了接近標準公差的1/3。


“為（wéi）什麽每一（yī）錘都慎之又慎，因為往往隻有一次機會，校形過頭就救（jiù）不回來了。”王偉說，“一套（tào）蒙皮的價格是數萬元，加（jiā）工不當就（jiù）會報廢。”


“反複練習，加上充分（fèn）總結，才能形成一套（tào）行之有效的方法。”大量試驗之後，王偉及其團隊一起摸（mō）索出閘壓成（chéng）形（xíng）的（de）數據表，加上自製（zhì）的校形墊料和特殊校形木槌，王偉將蒙皮的測量精確（què）度提（tí）高（gāo）了近64%，遠超國際主流工藝標準。


“天（tiān）道酬勤”“精益求精”兩個詞，王偉時常掛在嘴邊。近年來，經過王偉及其團隊校形的機身蒙皮合格率（lǜ）達100%，沒有一套板材報廢，近4000項零（líng）件（jiàn）保質保量完成研製。


如今，C919已（yǐ）進入批量化生產（chǎn）階段，需要越來越多的（de）高技能人才投入到大飛機的研製和生產中。“大（dà）國工（gōng）匠隻是一小群人（rén），我們的大飛機事業需要（yào）一大群（qún）人，我們還要以匠心、匠藝、匠德培養更多的高技能人才（cái），希望國家通過政策引導，吸引（yǐn）更多的年輕（qīng）人去攀登技能高峰。”王偉說。（記者賈遠琨 陳國峰 趙久龍 鄒競一 鄭昕）

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