一·工件過切：
原因：
1、彈刀，刀具強度不夠太（tài）長或太小。導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削（xuē）參（cān）數不當（如（rú）：公差太大、SF設置太快等）。
改（gǎi）善：
1、用刀原則：能大不小、能短不長。
2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。
3、合（hé）理調整切削參數，餘量大拐角處（chù）修圓。
4、利用（yòng）機床SF功（gōng）能，操作員微調速度使（shǐ）機床切削達到最佳效果。
二·分中：
原因：
1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤。
2、模具周邊有（yǒu）毛刺（cì）。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動（dòng）操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛（máo）刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中（zhōng）棒或（huò）其它）。
4、校表檢查模具（jù）四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與（yǔ）鉗工檢討（tǎo）方案）。
三·對（duì）刀（dāo）：
原因：
1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤（wù）。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀（dāo）上刀片有誤，（飛刀本身有一定的誤差）。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動操作要反複進（jìn）行仔細檢查（chá），對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀（dāo）上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條（tiáo）對刀程（chéng）序、可避（bì）免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四·撞機-編程：
原因：
1、安全高度不夠或沒設（shè）（快速進給G00時刀或夾（jiá）頭撞在工件上）。
2、程序單上的刀具和（hé）實際程序刀具寫（xiě）錯（cuò）。
3、程序單上的刀具（jù）長度（dù）（刃長）和實際加工的深度寫錯（cuò）。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫（xiě）錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。
3、對實際在工件上加工的深度進行測（cè）量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸取數，在程序單（dān）上寫清楚。（此操作一般為（wéi）手動操作寫好要反複檢查）。
五·撞機-操作員：
原（yuán）因：
1、深度Z軸對（duì）刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（wù）（如：單（dān）邊取數沒有進刀半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作時手（shǒu）輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按（àn） +X）。
改善：
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底（dǐ）麵、頂麵、分析（xī）麵等）。
2、分中碰數及操數（shù）完成後要反複（fù）的檢查（chá）。
3、裝夾刀具（jù）時要反複和（hé）程序（xù）單及程序對照（zhào）檢查後在裝上。
4、程序要一條一條（tiáo）的（de）按順序（xù）走。
5、在用手動操作時，操作員（yuán）自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快（kuài）速移動時，可先（xiān）將Z軸升高到工件上麵在（zài）移動。
六·曲麵（miàn）精度：
原因：
1、切削參數不合（hé）理，工（gōng）件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具（jù）裝夾太長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程走刀（dāo）方式，（可以盡（jìn）量考慮走（zǒu）順銑）。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削參數（shù），公差，餘量，轉速（sù）進給設置要合（hé）理。
2、刀具要求操作員（yuán）不定期檢查（chá），不定期更換（huàn）。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要（yào）太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。
5、工件有（yǒu）毛刺：根我們的（de）機床，刀具，走刀方式有直接關係。所（suǒ）以我們要了解機床（chuáng）的性能，對有毛刺的邊進行補刀。
特殊時期，請做好相關工作，安全第一！
