新能源汽車技術的新裏程（chéng）碑：一體化壓鑄件的精密加工http://www.dxqiumoji.com/與（yǔ）問界M9、小米SU7的交匯點
　　隨著全球對環保和（hé）可持續發展的日益重視，新能源汽車技術成為了汽車工業的未來。在這其中，一體化壓鑄件的精（jīng）密加工技術，更是引領了行業變革的潮流。而問界M9和小米SU7，作為新能源汽車技術的傑出代表，也在這（zhè）場技術革命中扮演著重要的角色。
　　一體化壓鑄件，以（yǐ）其高效、環保、高精度（dù）的特點，正在（zài）改變（biàn）傳統汽車製造的格局。這種技術通過一次成型，大大減少了生產過（guò）程中的廢料和能（néng）耗，同時也提高了產品的精度和質量。這種技術的應（yīng）用，無疑為新能源汽車的（de）發展提供了強大的技術支持。
　　而問界M9和小米SU7，作（zuò）為新能源汽車市（shì）場的明星產品，自然也不（bú）會錯（cuò）過（guò）這一技（jì）術革新的浪潮。問界M9憑借其強大的動力（lì）係統和先進的駕駛（shǐ）輔助係（xì）統，深受消費者的喜（xǐ）愛；而小米SU7則以其（qí）智能化的配置和出色的性能（néng），吸引了大量年（nián）輕人的目光。
　　這（zhè）兩（liǎng）款（kuǎn）車型都采用了先進的電池技術，大大提高了新（xīn）能源汽車的續航裏程（chéng）。同（tóng）時，它們也都積極應用了一體化壓鑄件的精密加工技術，以提升產品的質量和性能。這（zhè）種技術的應用，不僅提高了汽車的安（ān）全（quán）性和耐久性（xìng），也使得新能源汽車更加符合消費者的（de）需求。
　　未來，隨著一體化壓鑄件的（de）精密加工技術的進一步發展，新能源汽車技（jì）術也將迎來更加廣闊的（de）發展（zhǎn）空間（jiān）。我們有（yǒu）理由相信，在不久的將來，新能源汽車將會更加普及，成（chéng）為人們（men）出行的主（zhǔ）要選擇。而問界（jiè）M9、小米SU7以及一體化壓鑄件的精密加工技術，都將在其中扮演著重要的角色。
　　一體化壓鑄（zhù）件（jiàn）的精密（mì）加工整體解決方案，問界M9、小米SU7與新能源汽車技術的交匯（huì）點！
　　大型一體化壓鑄技術已成為未來的主要發展趨勢，一場汽車產業的技術革命正在展開。相關產（chǎn）業鏈應（yīng）迅速適應這一變化（huà），深（shēn）入研究（jiū）和改（gǎi）進一體化壓鑄技術（shù）的實際應（yīng）用。特別是突破壓鑄件精度（dù）的技術壁（bì）壘，尋求（qiú）更完（wán）善、更先進（jìn）的表麵（miàn）精密加工解決方案以應對挑戰。
　　——PME觀點
　　01
　　問界M9or小米SU7
　　誰是出行首選？
　　9000噸一體化壓鑄工藝
　　問界M9是全球最大一體壓鑄（zhù）鋁車身？
　　12月26日，華為（wéi）召開（kāi）問界M9及華為冬季全場景（jǐng）發布會。在發布會上，豪（háo）華科技旗艦SUV問界M9新（xīn）車上市（shì）後僅2小（xiǎo）時就突（tū）破了1萬（wàn）台訂單。相（xiàng）對於（yú）遙遙領先，這次蘊含的“硬（yìng）核黑科技”則領先不（bú）止一（yī）代，號稱“1000萬內最好的SUV”！
　　作為鴻蒙智行首款全（quán）景智慧旗艦SUV，問界M9配備了超強玄武車身、9000噸一體化壓鑄（zhù）工藝（集成零件數（shù）減少95%、連接點數（shù）下降70%、扭轉剛度提高23%）、采用核潛艇級2000MPa熱成型鋼、9安全氣囊+16個安全點位超高配置等。此外，車上還搭載了全新華為“巨鯨（jīng）”800V高壓（yā）電池平台（tái），並實現了業界領先的AEB（自動緊（jǐn）急（jí）製動）功能，即使在（zài）最（zuì）高120km/h的速度下遇到靜止車輛或行人也能自動刹停。無人代客泊車有問界，不隻（zhī）是一句口號！
　　值得注意的是，一向以敢言著稱的餘總在預熱期內曾（céng）表示：問（wèn）界M9搭載了（le）“超強玄武車身”，采（cǎi）用（yòng）了9000噸一體化壓鑄工藝，是全球最大的一體壓鑄鋁車身。
　　全球最大？如果說問界M9是"Make it Possible"，那麽小米則是帶著“Are you sure”走來（lái）。然而#雷軍致敬車企僅華為（wéi）未回應#的（de）話題卻登上了熱搜。
　　9100噸一體（tǐ）化大（dà）壓鑄設備（bèi）集群（qún）係統（tǒng）
　　小米SU7超越特斯拉！
　　小米集團於12月28日舉辦了“小（xiǎo）米汽車技術發布會”，小米SU7正式亮相，技能點同樣拉滿。雷軍表示，小米汽車全鏈路（lù）自主設計（jì）了“9100噸一體化（huà）大壓鑄設備集群係統”，已經超越了特斯拉。畢竟，小米汽車的目標是媲美保時捷和特斯拉，打（dǎ）造汽（qì）車工業新時代的夢想之車！
　　自小米宣布（bù）造車至今已有1000多天。雖有（yǒu）人指出小米SU7是取行業之精華、技術（shù）積累的集中展現，但小米SU7確實具有可圈可點的創新之處。它（tā）采用了小米超級電機、CTB一體（tǐ）化電池技術以及9100噸一體化大壓（yā）鑄設備集群（qún）係統，其自（zì）研小米（mǐ）泰坦合金材料，是國內唯（wéi）一擁有量（liàng）產自研合金材料的汽車（chē）廠商。小米SU7還搭載了101kWh寧德時（shí）代麒麟電池，續航裏程800km，並在電機電控領域申請了155項專利。雷軍在發（fā）布會上還表示：通過15年到20年的（de）努力，成為全球前五的汽車廠商，為中國汽車工（gōng）業全麵崛起而奮鬥！
　　無（wú）論是問界M9還是小米SU7，作為（wéi）年（nián）輕人的（de）第一（yī）輛車，我們隻需選擇最合適的，加油國產！
　　特斯（sī）拉帶火一體化壓鑄潮流
　　國內車企競相布局“卷”到飛起（qǐ）！
　　無論是特斯拉的12000噸壓鑄設備（bèi）、華為問界M9的9000噸一體壓鑄車身，還（hái）是小米SU7的9100噸一體化壓鑄工藝，雖然都在一體化壓鑄技術上有所應用，但在具體的工（gōng）藝（yì）、設備和材料上存在差異。一體化壓鑄是一種製造工藝，通過（guò）特大噸位的壓鑄設備將原本單獨分散的零部件（jiàn）集成在一起，從而顯著減少汽（qì）車的部（bù）件數量並降低（dī）整體重量。隨著壓鑄件尺寸的增大，所需的噸位也相應增加，一場汽車行業的變革正在發生（shēng）。
　　小鵬汽車與廣東鴻圖（tú）合作（zuò）的（de）12000噸（dūn）一體化壓鑄結構件已開始（shǐ）量產，而哪吒汽車則宣（xuān）布（bù）與力勁科技聯手共同研（yán）發一款20000噸的全球最大壓鑄設備。此外，根據相關數據預測，我國2025年一體化壓（yā）鑄市場的規模將達到（dào）389億元，其中新能源汽車（chē）一體化壓鑄市場的規模將達到258億元（yuán）。
　　圖源：特斯拉
　　一體化壓鑄技術不僅在（zài）汽車行業中得以應用，還逐漸拓展到航空航天、通信設備等領域。隨著壓鑄技術（shù）的不斷升（shēng）級，未來對一體式壓鑄件的高精度、高強度和複雜形狀的需（xū）求將相應提（tí）升。相對於傳統零部（bù）件的分開加工組裝，一體（tǐ）式壓鑄（zhù）結構件具（jù）有更低的（de）容錯率（lǜ）和更高的精度（dù）控製要求。
　　接下來，我們將探討一體化壓鑄件的表麵（miàn）精密加（jiā）工技術，來看看這些企業是如何助力（lì）汽車工業加速（sù）國產（chǎn）替代的（de）。
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　　02
　　新能源汽車一體化壓鑄件
　　表麵精密加工（gōng）整體解決方案
　　精密磨削技術解決方案
　　無論是車（chē）身部（bù）分的中小壓鑄件，還是（shì）大型一（yī）體化壓鑄件，都需通過精密磨削來提升產品的尺寸精（jīng）度和表麵質（zhì）量。采用一體（tǐ）化壓鑄技術製造的後地板具有焊接點減少、重量減輕、超耐久壽命等優點，有助於提高車輛的性能和（hé）安全性。在磨削過程中，會使用砂輪、磨石等磨具，應用到（dào）外圓磨（mó）削、內圓磨削、無心磨削、工具磨削（xuē）等（děng）磨削（xuē）工藝，從而進一步提升後地板的質量和性能。
　　小米SU7後地板采用了一體壓鑄工藝，前後部為中空結構，僅在少部分位置加入加強筋結構，實現了72個零件（jiàn）的一體化，不僅減少了840個焊點，還使後地板的重量減（jiǎn）輕（qīng）17%，同時（shí）生產工時減少45%。通過精確的磨削加工，可（kě）以使後（hòu）地板更加（jiā）輕盈且堅固耐用，滿足汽車行業對於高（gāo）精度、高質量產品的需求（qiú）。
　　值得注意的是（shì），大型壓鑄機是製造後地板等關（guān）鍵核心輕量化部件的必要條件。廣東鴻圖作為國內首（shǒu）家掌握超大型一體化鋁合金壓鑄生產技術的企業，今年10月26日（rì）與力勁集團合作研發的全球首台最大噸位壓（yā）鑄設備—16000T超大型壓鑄單元正式亮相，將在（zài）更大（dà）尺寸的汽車結構件製造領域獲（huò）得廣泛的應（yīng）用。例如，提（tí）升一體化前艙總成、一體（tǐ）化（huà）後地板總成和一體化電池托盤等部件的製造產能。
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　　去毛刺技術解決方（fāng）案
　　隨著超（chāo）大（dà）型壓鑄（zhù）零件的應用，零（líng）件的複雜（zá）性和生產規模也隨之改變，給壓鑄後的毛刺飛邊清理帶來了新的挑戰。特別是在汽車底盤件、電池殼、重（chóng）型卡車零部件以及通訊類部（bù）件上，去毛刺工序急需功能更強的設備來應對。
　　電解（jiě）去毛刺技（jì）術，可以用（yòng）於去除鋁合金壓鑄件中隱蔽部位交叉孔或形狀複雜零件（jiàn）的毛刺。這種方法通（tōng）過將工具電極連接到直流電源的負極，將有毛刺的零件連接到電源的正極，並在中間通過一（yī）定壓力和流速的電解液。然後接通直流電源，作為陽極的金屬逐漸發生電化學溶解，從（cóng）而達到去除毛刺的目的。
　　然而電解液具有一（yī）定的腐蝕性，可能會對零件毛刺附近的（de）表麵光澤（zé）和尺寸精度產生影（yǐng）響。因（yīn）此，在操作過程中需要優化參數並選擇合適的電解液，以最大程度地減少對零件的影響。此外（wài），由於壓鑄件尺寸大、變形量大，這（zhè）可能導致在處理過程中（zhōng）出現震動和偏差。為了（le）解決這些問題，可以（yǐ）采用專門的設備和技術研發，如機器人去毛刺技術。
　　廣州太威是一家能（néng）夠提（tí）供（gòng）一體化（huà）壓（yā）鑄件自動去毛刺加（jiā）工技（jì）術開發、機器人自動去毛刺標準機的開發和生產、去毛刺浮動工具開發與生產的公司（sī）。例如，在處理後底盤總成零（líng）件時，產品正麵、底麵、兩側麵均有去（qù）毛刺的區域，去（qù）毛（máo）刺部位多、加工尺寸範圍大、結構件尺寸跨度大等，傳統的機器人去毛刺方案無法應對。在此背景下，廣州太威針對超大型壓鑄零（líng）件的去毛刺問題專門組建了開發團隊，並於2022年10月成功研製出2台GIGAREX超大型機器人去毛刺機，已投入到某電動汽車公司（sī）的壓鑄工廠中，實現了一體化壓鑄零件的全自動去毛刺。GIGAREX超大型去毛刺機的問（wèn）世是（shì）一次革命性的創新，為自（zì）動去毛刺提供了全新的解決方案。
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　　工業清洗（xǐ）技術解決方案
　　在汽車一體化壓鑄件實施清洗過程中，需（xū）要綜合考慮材料屬性、形狀複雜性、清潔度要求從而選擇最（zuì）佳的工業（yè）清洗技術。
　　對於具有高表麵粗糙度和複雜形狀的（de）發動機缸體（tǐ）、變速器殼體、底盤結構（gòu）件或者車身結構件，超聲波清洗技術和高壓水清洗技術是（shì）較好的選擇，能夠有效去除表（biǎo）麵汙垢和油脂，同時對零件的形狀和尺寸影響較小。而（ér）對於需要深度清洗和殺菌消毒的零部件清洗需求（qiú），可以選擇化學清洗或噴洗技術，其中噴洗（xǐ）技術通（tōng）過高壓（yā）噴射將清洗液（yè）直接噴射到零部件表麵，能夠快速清洗（xǐ）大麵積的汙垢和油脂。
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　　巴克工業深耕工業清洗領域22年，可以為汽車一體化壓（yā）鑄件行業提供高效且（qiě）全麵的清洗解決方案。其機器人係列清洗機整（zhěng）機采用密封結（jié）構，采用PLC控（kòng）製與觸摸屏操作相結合，選用進口元器件，全自動機器人實（shí）現上料、超聲波清洗、噴淋水清洗、漂洗清洗、風切、熱風（fēng）幹燥、真空幹燥、冷卻及下（xià）料等工藝，全（quán）流（liú）程保障清洗質量。新型的超聲波清洗裝置，提升清（qīng）洗（xǐ）效率。新型的噴淋（lín）結（jié）構，柔性智能化程度（dù）高，節省人力，該設備具有智能化程（chéng）度高、使用成本低、清洗效率（lǜ）高、環保性好、穩定安（ān）全等（děng）特點。適（shì）用於缸蓋、缸體（tǐ）、電（diàn）機殼、曲軸箱等殼體類（lèi）產品清洗，可以提升清潔度，保證產品質（zhì）量並提高生產效率。
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　　無論選（xuǎn）擇何種工業清洗技術，綠色環保和可持續發展都是未來的主要應用趨勢。CRC工業是一家全球特殊化學品供應商，可以根據客戶的具（jù）體需求定製適合的生物智能清洗方案，並提供相應的設備和技術指導。其生物智（zhì）能清洗方案可以解（jiě）決金屬零部件清洗廢（fèi）液排（pái）放、操作工人健康（kāng）受損、清洗效果差、效率低等問題。通過生物（wù）降（jiàng）解、零排放、水性安全、強清洗力和循環使用等特性，可以廣泛應用於汽車製造領域。
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　　表麵處理技術解決方案
　　在汽車一體化（huà）壓鑄件中，後（hòu）地板的表麵（miàn）處理涉及到多種工（gōng）藝，包括鏡麵拋光、電鍍（dù）和噴塗等。鏡麵拋光通過磨光和拋光（guāng）工序改善材料表麵的粗糙度，使工件表（biǎo）麵接近（jìn）鏡麵狀態；電鍍利用電（diàn）解原理在零部件表麵形成一層均勻、致密、結合力強的金屬或合金膜層，提高後地板的抗腐（fǔ）蝕性和裝飾性；噴塗則是將塗料均（jun1）勻地噴在工件表麵上，經過烘烤或自（zì）然幹燥形成一（yī）層保護性或裝飾性的塗層，此過（guò）程需要（yào）精確控製塗料的粘度、流量和噴射速度，並考慮環保因素。
　　噴（pēn）塗工藝是保證壓鑄零件質量（liàng）的關鍵，需要在壓鑄工藝實施前對模具表麵進行處理。在鋁合金壓鑄（zhù）件製造過程中（zhōng），靜電噴（pēn）塗（tú）技術作為一種常見的表麵處理工藝，可（kě）以減少環境（jìng）汙染並提高產品質量。該工藝（yì）通過將帶電的粉末塗料（liào）噴灑在金屬產品表麵，然後經過高溫烘烤定（dìng）型的方法，使得烘烤後的粉末能夠穩定地附著在鋁合金壓鑄件的表麵。這一（yī）過（guò）程不僅增（zēng）強了鋁合（hé）金壓鑄件的耐磨性和耐腐蝕性，還有效提高了其表麵質量和美觀度。
　　微加工技術（shù）解決（jué）方案
　　微納米加工技術（shù）在模具製造、鑄造過程以及後期處理等（děng）環節中發揮著重要作（zuò）用，能夠（gòu）顯著提高零部（bù）件（jiàn）的精度和表麵質量。例如，在（zài）鑄（zhù）造過程中，該（gāi）技術可以用於精確控製金屬液體的流（liú）動，從而減少氣孔和夾雜等缺陷的產生，進而提升鑄件（jiàn）的密實（shí）性和強度。在後期處理階段，該技（jì）術可以優（yōu）化（huà）表麵處理效（xiào）果，如拋光和研磨等，進一步提升（shēng）零部件的表麵質量和耐磨性。此外，機械（xiè）微加工技術則適用於加工模（mó）具和零件的（de）細節部分，以滿足更嚴格的設計要求。
　　塗膠係統在汽（qì）車車身製造過程（chéng）中起（qǐ）著關鍵作用（yòng），主要用於將膠（jiāo）水均勻地塗抹在汽車零件上；超聲（shēng）壓焊係統則利用超聲波能量將兩個或多個金屬部件緊密焊接在一起，常用於汽車車身的組裝過程；去離子水係統的主要目的是確保汽車零件的清潔度和可靠性，通過去除（chú）水中（zhōng）的離子和其他雜質來提供純淨的（de）水源；光（guāng）學顯微鏡則被（bèi）用於觀察和檢查汽車零件的微觀結構和表麵質量。值得（dé）一提的是，小米自研了視覺大模型質量判定係統，能在2秒內完成對壓鑄件的檢測，其效（xiào）率是人工的10倍，精度是人工的5倍（bèi）以上。
　　先（xiān）進材料技術解決方案
　　新型材料和技術的不斷研發和創新，對推動一體化壓鑄技術的持續發展具有（yǒu）重要意義。例如，輕量化材料、高溫合（hé）金和複合材料等的應用可以（yǐ）提升產品性能，並滿（mǎn）足對強度、耐磨性、耐腐蝕性等方麵的需求。
　　小（xiǎo）米SU7在輕量化、結構強度方麵顯著提升的原因之一便是采用（yòng）了自研的高強高韌免熱處理環保壓鑄材料“泰坦合金”，其配方中還添（tiān）加稀土和（hé）鋯等（děng）微量元素，一定程度上解決了（le）壓鑄氣孔以及熱處（chù）理後（hòu）的熱脹冷縮的問題。
　　今年備受矚目的（de）聚醚醚酮（PEEK）憑借其（qí）卓越的機械性（xìng）能、化學穩定性、輕量（liàng）化和耐磨性，為提高零部件的性能和可靠性提供了（le）有力支（zhī）持。在汽車一體化壓鑄件領域，PEEK可用於製造各種複雜零件，如發動機支架、懸掛係統零件和傳動係統零件等。例如，其高溫穩定性和耐化學腐蝕性能，適用於汽車引擎蓋下的高溫和高（gāo）壓環境；其（qí）良好的耐磨性和耐疲勞性，可以在（zài）高速運動和高負荷條件（jiàn）下長時間使用而不（bú）會失效。