刀具崩刃的原因及對策
1）刀片牌號、規格選擇不當，如刀片的厚度太薄或粗加工時（shí）選用了太硬太脆的牌號。
對策：增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌（pái）號。
2）刀具幾何參數選擇不當（如（rú）前後角過（guò）大等）。
對策：可從以下幾方麵著手重新設計刀具。 適當減小前、後角。 采用較大的負刃傾角。 減（jiǎn）小主偏角。 采用較大的負倒棱或刃口圓弧。 修磨過渡切削刃，增強刀尖。
3）刀（dāo）片的焊接工藝（yì）不正確，造成焊接應力過大（dà）或焊接裂（liè）縫。
對（duì）策：避免（miǎn）采用三麵封閉的刀片槽結構。正確選用焊料（liào）。避免（miǎn）采用氧炔焰加熱焊接，並（bìng）且在焊接後應保溫，以消除內應（yīng）力。盡可能改（gǎi）用機械夾固的（de）結構
4）刃磨方（fāng）法不當，造成磨削應（yīng）力及磨削（xuē）裂紋；對PCBN銑刀刃磨後刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成（chéng）打刀。
對策：采用（yòng）間斷磨削或金剛石砂輪磨削。選用較軟（ruǎn）的砂輪，並（bìng）經常修整保持砂輪鋒利。注意刃磨質量，嚴格控製銑刀刀齒的（de）振擺量。
5）切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續切削時，切（qiē）削速度過高（gāo），進給量（liàng）過大，毛坯餘量不均勻時（shí），切削深度過小；切削高錳鋼（gāng）等加工硬化傾向大的材（cái）料時，進（jìn）給量（liàng）過小等。
對策：重新選擇切削用量。
6）機（jī）械夾固式刀具的刀槽底麵不平整或刀片伸出過長等（děng）結構上的原因。
對（duì）策：修整刀槽（cáo）底（dǐ）麵。合理布置切削液噴嘴（zuǐ）的位置。淬硬（yìng）刀杆在刀片下麵增加硬質合金墊片。
7）刀具磨損過度。
對策：及時換刀或更換切（qiē）削刃。
8）切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而（ér）裂損。
對策： 加大切削液的流量。 合（hé）理布置切削液噴（pēn）嘴（zuǐ）的位置。 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效（xiào）果。 采用*切削減小對（duì）刀片的衝擊。
9）刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端麵銑刀采用了不對（duì）稱順銑等。
對策：重（chóng）新安裝刀具（jù）。
10）工藝係統剛性（xìng）太差，造成切削振動（dòng）過大。
對策： 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。 減小刀具的懸伸長度。 適（shì）當減小刀具的（de）後角。 采用其它的消振措施。
11）操（cāo）作不慎，如（rú）：刀具（jù）由工（gōng）件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。
對（duì）策：注意操作方法。
撞機的原因歸納（nà）起來（lái）大概有9點
1）程序（xù）編寫錯誤。
工藝安排錯誤，工序承接關係考（kǎo）慮不周詳，參數設定錯誤。
A. 坐標設定為底為零，而實（shí）際中卻以頂為0；
B. 安全高度過低，導（dǎo）致刀具（jù）不能完全（quán）抬（tái）出工件（jiàn）；
C. 二次開粗餘量比前（qián）一把刀少；
D. 程序寫完之後應對程序之路徑進行分析檢查。
2）程序單備注錯（cuò）誤。
A.單邊碰數寫成四邊分中；
B.台鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；
C.刀具（jù）伸出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀；
D.程序單應盡量詳細；
E.程序（xù）單設變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀（huǐ）。
3）刀具測量錯誤。
A.對刀數據輸（shū）入未考慮對刀杆；
B.刀具裝刀過短；
C.刀（dāo）具測（cè）量要使用科學的（de）方法，盡可能（néng）用較精確的（de）儀器；
D.裝刀長度要比實（shí）際深度長出2~5mm。
4）程序傳輸錯誤。
A.程序號呼叫（jiào）錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工；
B.現場加工者必（bì）須在加工前檢查程序的（de）詳細數（shù）據；
例如程序編寫的時間和日（rì）期，並用熊族模擬。
5）選（xuǎn）刀錯誤。
6）毛坯超出預期，毛坯過大與程（chéng）序設定之毛坯不（bú）相符。
7）工件材料本身有缺陷或硬度過高。
8）裝夾因素，墊塊幹涉而程（chéng）序中未考慮。
9）機（jī）床故（gù）障，突然斷電（diàn），雷擊導致撞刀等。
CNC加工中心數控機床作為高精（jīng）度的機床，防撞是非常必要的，要求操作者（zhě）養成認（rèn）真細心謹慎的習慣，按正（zhèng）確的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生。有人說：曾經有一份工作在我麵前，直到我撞（zhuàng）機（jī）了。你（nǐ）撞過嗎？來分享分享啥感覺（jiào）啊（ā）？
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