一·工件過切：
原因：
1、彈刀，刀具（jù）強度不夠太（tài）長或太小。導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削（xuē）餘量不均勻。（如（rú）：曲麵側麵留0.5，底（dǐ）麵留0.15）
4、切削參（cān）數不當（如：公差太（tài）大、SF設置太快等）。
改善：
1、用刀原則：能大不小、能短不長。
2、添加（jiā）清角程序，餘量盡量留均勻（yún），（側麵與底麵餘量留一致）。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修（xiū）圓。
4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達（dá）到最佳效果。
二·分中：
原因（yīn）：
1、操作員手（shǒu）動操作（zuò）時不準確，手動操（cāo）數有誤。
2、模具周邊有（yǒu）毛（máo）刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動操（cāo）作要反複進行仔細檢查，分中盡（jìn）量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油（yóu）石或銼刀去毛（máo）刺（cì）在用（yòng）碎布擦幹淨，最後用手確（què）認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中（zhōng）棒或（huò）其它）。
4、校表檢查模具四（sì）邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。
三·對刀：
原因：
1、操作員手動操作時（shí）不準確，手動操數有誤。
2、刀具裝（zhuāng）夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤，（飛刀本身有一定的誤差）。
4、R刀與平（píng）底刀及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在（zài）同一點。
2、刀具（jù）裝夾時用風槍（qiāng）吹幹淨或（huò）碎布擦幹淨。
3、飛（fēi）刀上刀片要測（cè）刀杆、光底麵時可用一個刀（dāo）片。
4、單獨出一條（tiáo）對刀程（chéng）序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四·撞機-編程：
原因：
1、安全高度不（bú）夠或沒設（shè）（快速（sù）進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
3、程序（xù）單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深（shēn）度寫錯。
4、程序單（dān）上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時（shí）座標設（shè）置錯誤。
改（gǎi）善：
1、對工件的高度進（jìn）行準（zhǔn）確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上（shàng）的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自（zì）動出程序單或用圖片出程序單）。
3、對實際在工件（jiàn）上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀（dāo）具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。
五·撞機-操作（zuò）員：
原因：
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中（zhōng）碰數及操數錯誤（如：單（dān）邊取數沒有進刀半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用（yòng）D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了（le））。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速（sù）進給時按錯方向（xiàng）（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深度Z軸對刀一定要注（zhù）意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。
2、分中（zhōng）碰數及操數完成後要反複的（de）檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條（tiáo）的按順序走。
5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。
六·曲麵精度：
原因：
1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具（jù）裝夾太長，刀刃（rèn）避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好（hǎo）。
5、編（biān）程走刀（dāo）方式（shì），（可以盡量考慮走順銑）。
6、工件（jiàn）有毛刺。
改善：
1、切削參數，公差（chà），餘量，轉速進給設（shè）置要合理。
2、刀具要求操（cāo）作（zuò）員不定期（qī）檢查，不定期（qī）更換（huàn）。
3、裝夾刀具時要求（qiú）操（cāo）作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進（jìn）給設（shè）置（zhì）要合理。
5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我（wǒ）們要了解（jiě）機床的性能，對有毛刺的邊進行（háng）補刀。
特殊時期，請做好相關工作，安全第一！
