新能源（yuán）汽車技術的新裏程碑：一（yī）體化壓鑄件的精密加工http://www.dxqiumoji.com/與問界M9、小米SU7的交匯點
　　隨著全球對環保和可持續發展的日益重視（shì），新能源汽車技術成為了汽車工業（yè）的未來。在這其中，一體化壓鑄件的精密加工技術，更是引領了行業變革的潮流。而問界（jiè）M9和小米SU7，作為新能源（yuán）汽（qì）車技術的傑出（chū）代表，也在這場技術革命中（zhōng）扮演著重要的角色。
　　一體化壓鑄件，以其高效（xiào）、環保、高精（jīng）度的特（tè）點（diǎn），正在改變傳統（tǒng）汽（qì）車（chē）製造的格局。這種技術通過一次成型，大大減少了生產過程中的廢料和能耗，同時也提高了產品的精度和質量。這種技術（shù）的應用，無疑（yí）為新能源汽車的發展（zhǎn）提供了強大的技術支持。
　　而問（wèn）界M9和小米SU7，作為新能源汽車市場的明星產品，自然也不會錯過這一（yī）技術革新的浪潮。問界M9憑借其（qí）強大的動（dòng）力（lì）係統和先進的駕（jià）駛輔助係統，深受消費（fèi）者的喜愛；而（ér）小米SU7則以其智能化的配置和出色的性能，吸引了大量年輕人的目光（guāng）。
　　這兩款（kuǎn）車（chē）型都采用了先進的電池技術，大大提高了新能源汽車的續航裏程。同（tóng）時，它們也都積極應用了一體化壓鑄件的精密加（jiā）工技術，以提升產品的質量和性能。這種技術的應用（yòng），不僅提高了（le）汽車的安全（quán）性和耐久性，也使得（dé）新能源汽（qì）車更加符合消費者的需求。
　　未來，隨著一體化壓鑄件的精密加工技術的進一步（bù）發展，新能源汽車技術也將迎（yíng）來更加廣闊的發展空間。我們（men）有理由相信，在不久的將來，新能源汽車將（jiāng）會（huì）更加普及，成為人們出行的主要（yào）選擇。而問界M9、小米SU7以及一體（tǐ）化壓（yā）鑄件的精密加工技術，都將在其中（zhōng）扮演著重要的角色。
　　一體（tǐ）化壓（yā）鑄件的精（jīng）密加工整體（tǐ）解決方案，問界M9、小米SU7與（yǔ）新（xīn）能源汽車技術的交匯點！
　　大型一體化（huà）壓鑄技術已（yǐ）成為未來的主（zhǔ）要發展趨勢，一場汽車產業的技術革命正在展開。相關產業鏈應迅速適應這一變化（huà），深入研究和（hé）改進一體化壓鑄技術的實際應用。特別是突破壓鑄件（jiàn）精度（dù）的技術壁壘（lěi），尋求更（gèng）完善（shàn）、更先進的（de）表（biǎo）麵（miàn）精密加工（gōng）解決方案以應對挑戰。
　　——PME觀點
　　01
　　問界M9or小米SU7
　　誰是出行首選？
　　9000噸一體（tǐ）化（huà）壓鑄工（gōng）藝
　　問（wèn）界M9是全球最大一體壓鑄鋁車身？
　　12月26日，華為召開問界M9及華為冬（dōng）季全場景發布會（huì）。在發布（bù）會上，豪（háo）華科技旗艦SUV問界M9新車上市後僅2小時（shí）就突破（pò）了1萬台訂單（dān）。相對於遙遙領先，這次蘊含的“硬核（hé）黑科技”則（zé）領（lǐng）先不（bú）止一代，號稱“1000萬內最（zuì）好的SUV”！
　　作（zuò）為鴻蒙智行首款全（quán）景智慧旗艦SUV，問界M9配備了超強玄武車身、9000噸一體化壓鑄工藝（集成零件數減少95%、連（lián）接（jiē）點數下降70%、扭（niǔ）轉剛度提高23%）、采用核潛艇級2000MPa熱成型鋼、9安全氣囊+16個安全點位超高配置等。此外，車上還搭（dā）載了全新華為“巨鯨”800V高壓電池（chí）平台，並實現了業界領先的AEB（自動緊急製動）功能，即使在最高120km/h的速度下遇到靜止車輛或行人也能（néng）自動刹停。無人代客泊車有問界（jiè），不隻是一句口號！
　　值得注意的是，一向（xiàng）以敢言著稱的餘總在預熱期內（nèi）曾表示：問界M9搭載了“超強玄武車身”，采用了9000噸一體化壓鑄工藝，是全球最大的一體壓鑄鋁（lǚ）車（chē）身。
　　全球最大？如果說問界M9是"Make it Possible"，那麽小米則是帶著“Are you sure”走來。然而#雷軍致敬車企僅華為未回應#的話題卻登上了熱搜。
　　9100噸一體化大（dà）壓鑄設備集群係（xì）統
　　小米SU7超越特斯拉！
　　小米集（jí）團於12月28日舉辦了“小（xiǎo）米汽車技術發布會”，小米SU7正式亮相（xiàng），技（jì）能點同樣拉滿（mǎn）。雷軍表示，小米汽車全鏈路自主設計了“9100噸一體化大壓鑄設備集群係統”，已經（jīng）超越了特斯拉。畢（bì）竟，小米汽車的目標是媲美保時捷和特斯拉，打造汽（qì）車工業新時代的夢想之車！
　　自小米（mǐ）宣布（bù）造車至今已有1000多天。雖有人指出小米SU7是取行業之精華、技術（shù）積累的集中展現（xiàn），但小米SU7確實具有可（kě）圈（quān）可點（diǎn）的創新之處。它采用了小（xiǎo）米超級電機、CTB一體化電池技術以及9100噸一體化大（dà）壓鑄設備集群係統（tǒng），其自研小米泰坦合金材料，是國內唯一擁有量產自研合金材料的汽車廠商。小米SU7還搭載了101kWh寧德時代麒麟電池（chí），續航裏程（chéng）800km，並在（zài）電機電控領域申請了155項專利。雷軍在發布會上還表示：通過（guò）15年（nián）到20年的努力，成為全球前五（wǔ）的汽車廠商，為（wéi）中國汽車工業全麵崛起而奮鬥（dòu）！
　　無論是問界M9還是小米SU7，作（zuò）為年輕人的第一輛車，我們隻需選擇最合（hé）適的（de），加油國產！
　　特斯拉（lā）帶火一（yī）體化壓鑄潮流
　　國內車企競相布局“卷”到飛起！
　　無論是（shì）特斯拉的（de）12000噸壓鑄設備、華為問界M9的（de）9000噸一體壓鑄車身（shēn），還是小米SU7的9100噸一體化壓鑄工藝，雖然都在一體化壓鑄技術上有所應用（yòng），但在具體的工藝（yì）、設備和材料上（shàng）存在差異（yì）。一體化壓鑄（zhù）是一種製造工藝，通過特大噸位的壓鑄設備將原本單獨分散（sàn）的零部件集成（chéng）在一起，從而顯著減少（shǎo）汽車的部件（jiàn）數量並降低整體重量。隨著壓（yā）鑄件尺寸的增大（dà），所需的噸位也相應增加，一場汽車行業的變革正在發生。
　　小（xiǎo）鵬汽車與廣東鴻圖合（hé）作的12000噸一體化壓（yā）鑄結構件已開始（shǐ）量產，而哪吒汽車則宣布（bù）與力勁科技（jì）聯手共同研發一（yī）款20000噸的全球最大壓鑄設備。此外，根據相關數據預測（cè），我國2025年（nián）一體化壓鑄市場的規模將達（dá）到389億元，其中新能源汽車一（yī）體化壓鑄市場的規模將達到258億元（yuán）。
　　圖源：特斯拉
　　一體化壓鑄技術不僅在（zài）汽車行業（yè）中得以應用，還逐漸拓展到航空航天、通信設備等領域。隨著壓鑄技術（shù）的不斷升級，未來對一體式壓鑄件的高精（jīng）度、高強度和複雜形狀的需求將相應提升。相對於傳統零部件的分開加工組裝，一體（tǐ）式壓鑄結構件具有更低的容錯（cuò）率和更高的精度（dù）控製要（yào）求。
　　接下來，我們將探討一體化壓鑄（zhù）件的表麵精密加工技術，來看看這些企業是如何助力汽車（chē）工業加速國產替代的。
　　往期（qī）精彩推薦👇
　　02
　　新能源汽車一體化壓鑄件
　　表麵精密加工整體（tǐ）解決（jué）方案（àn）
　　精密磨削技術解決方案
　　無論（lùn）是車身（shēn）部分的中（zhōng）小壓鑄件，還（hái）是大型一體化壓鑄件，都需通（tōng）過精密磨（mó）削來提升產品的尺寸精度和（hé）表麵質量。采（cǎi）用一體化壓鑄技術製（zhì）造的後地板具有（yǒu）焊接點減少、重量減輕、超耐久壽命等（děng）優點，有助於提高（gāo）車輛的性能和安（ān）全性（xìng）。在磨削過程中，會（huì）使用砂輪、磨石等磨具，應（yīng）用到（dào）外圓磨削、內圓磨削、無心磨削、工具磨削等磨削工藝，從而進一步提升後地板的質量（liàng）和性能。
　　小米SU7後地板采用了一體壓鑄（zhù）工藝，前後部為中空結構，僅在少部分位置（zhì）加入（rù）加強筋結構，實現了72個（gè）零件的一體化（huà），不僅減少了840個焊點，還使後地板的重量（liàng）減輕17%，同時生產工時減少45%。通過精確（què）的磨（mó）削（xuē）加工，可以使後地板（bǎn）更加輕盈且堅固耐用（yòng），滿足汽車行業對於高（gāo）精度、高質量產品（pǐn）的需求。
　　值（zhí）得注意的是（shì），大型壓鑄機是製造後地板等關鍵核心輕量化部件的必（bì）要（yào）條件。廣東鴻圖作為國內首家掌握超大型一體（tǐ）化鋁合金壓鑄生產技術的企業，今年10月26日（rì）與力勁（jìn）集團合作研發的全（quán）球首台最大噸位壓鑄設備—16000T超大型壓鑄單元正式亮相，將在更大尺寸的汽車結構件製造領域獲得廣泛的應用。例如，提升一體化前艙總成、一體化後（hòu）地板總成和一體化電池托盤（pán）等部件的製造產能。
　　相（xiàng）關技術解析👇
　　去毛刺技術解決方案
　　隨著超大型壓鑄零件的應（yīng）用，零件的複雜性和生產規模（mó）也隨之改變，給壓（yā）鑄後的（de）毛刺飛邊清理帶來了新的挑戰。特別是在汽車底盤件（jiàn）、電池殼、重型卡車零部件以及通訊類部件上，去毛刺工序急需功（gōng）能更強的設備來應對。
　　電解去毛刺技術，可以用於去除（chú）鋁合金（jīn）壓鑄（zhù）件中隱蔽部位交叉孔或形狀複雜零件的毛刺。這種方法通過將工具電極連接到直流電源的負極，將有毛刺的零件連接到（dào）電源的正極，並在中間（jiān）通過一定壓力和流速的電解液。然後接通直流電（diàn）源，作為陽極的金屬逐漸（jiàn）發生電化學溶解，從而達到去（qù）除毛刺的目的。
　　然而電解液具有一定的腐蝕（shí）性，可能會對零件毛刺附近的表麵（miàn）光澤和尺寸精度產生影響。因此，在操（cāo）作過程中需要優化參（cān）數並選擇合適的電（diàn）解液，以最大程度地減少對零件的影響。此外，由於壓鑄件尺寸大、變形量大（dà），這可能導致在處理過程中出現（xiàn）震動和偏差。為了解決這（zhè）些問題，可（kě）以采用專門的（de）設備和技術研發，如（rú）機（jī）器人（rén）去毛（máo）刺技術。
　　廣州太威是一家能夠提供一體（tǐ）化壓鑄件自動去毛刺加工技術開發、機器人自動（dòng）去（qù）毛（máo）刺標準機的開發和生產、去毛刺浮動工具開發與生產的公司。例（lì）如，在處理後底（dǐ）盤總成零件時，產品正麵、底麵（miàn）、兩側麵均有（yǒu）去毛刺的區域，去毛（máo）刺部位（wèi）多、加工（gōng）尺寸範圍大、結構件尺（chǐ）寸跨（kuà）度大等，傳統的機器人去毛刺（cì）方案無法（fǎ）應對。在此（cǐ）背景下，廣州太（tài）威針對超大型壓（yā）鑄零件的去毛刺問題專門組（zǔ）建了開發（fā）團隊，並於（yú）2022年10月成功研製出2台（tái）GIGAREX超大型機器人去毛刺機，已投（tóu）入到某電動汽車公司的壓鑄工廠中，實現了一體化壓鑄（zhù）零件的全（quán）自動（dòng）去毛刺。GIGAREX超大型去毛刺機的問世是一（yī）次革命性的創新，為（wéi）自動去毛刺提供（gòng）了全新的解決方案。
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　　工業清洗技術解決方案
　　在汽（qì）車一體化壓鑄件實施清洗過（guò）程中，需要綜合考慮材料屬性、形狀複雜性、清潔度要求從而選擇最佳的工業清洗技術。
　　對於具有高表麵粗糙度和複雜形狀的發動機缸（gāng）體、變速器殼體、底盤結構件或者車身結構件，超聲波清洗技（jì）術和高壓水清洗技術是較好的選擇，能（néng）夠有效去除（chú）表麵汙垢和油脂，同時（shí）對零件的形狀和尺寸影響較小（xiǎo）。而對於需要深度清洗（xǐ）和殺菌消毒的零部件清洗需求，可以選擇化（huà）學清洗或噴洗技術，其中噴洗（xǐ）技術通過高壓噴射將清洗液直接噴射到零部件表麵，能夠快（kuài）速（sù）清洗大麵積（jī）的汙垢和油脂。
　　相關技術解析👇
　　巴克工（gōng）業深耕（gēng）工業清洗領域22年，可以為（wéi）汽車一體化壓鑄件行業提供高效且全（quán）麵的（de）清洗解決方案。其機（jī）器人係列清（qīng）洗（xǐ）機整機采用密封結構，采用PLC控製與觸摸屏操作相結合，選用進口元器件，全自動（dòng）機器人實現上料、超聲波清洗（xǐ）、噴淋水（shuǐ）清（qīng）洗、漂（piāo）洗清（qīng）洗、風切、熱風幹燥、真空幹燥、冷卻及下料等工藝，全流（liú）程保障清（qīng）洗質（zhì）量。新型的超聲波清洗裝置，提（tí）升清洗效率。新型的噴淋結構，柔性智能化程（chéng）度高，節省（shěng）人力，該設備具（jù）有智能化（huà）程度高、使用成本低（dī）、清洗效率高、環保性好、穩定安全等特點。適用（yòng）於缸蓋（gài）、缸體、電機殼（ké）、曲軸箱等殼體（tǐ）類產品清洗，可以提升（shēng）清潔度，保證產品質量並提高生產效率。
　　相關設備及清洗工藝👇
　　無論選擇（zé）何種工業（yè）清洗技術，綠色環保和可持續（xù）發展都是未（wèi）來的主要應用趨勢（shì）。CRC工（gōng）業是一家全球特殊化學品供應（yīng）商，可以根據客戶的具體需求定（dìng）製適合的生物智能清洗方（fāng）案，並提供相應的（de）設備和技術指（zhǐ）導。其生物智能清洗方案（àn）可以解決（jué）金屬零部件清洗廢液排放、操作工人健康受（shòu）損、清洗效果差、效率低等問題（tí）。通（tōng）過生物降解、零排（pái）放、水性安全、強清洗力和（hé）循環（huán）使用等特性，可以廣（guǎng）泛應用於汽車製造領域。
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　　表麵處理技術解（jiě）決方案
　　在汽車一體化壓鑄件中，後地板的表麵處（chù）理涉及到多種工藝，包括鏡（jìng）麵拋光、電鍍和噴（pēn）塗等。鏡麵拋光（guāng）通過磨光和拋光工序改善材料表麵的粗（cū）糙度，使工件表麵（miàn）接近鏡麵狀態；電鍍利用電解原（yuán）理在零部件表麵形成一層均勻（yún）、致密、結合（hé）力強（qiáng）的金屬或（huò）合金膜層（céng），提高後地板的抗腐蝕性和裝飾性；噴塗（tú）則是將塗料均（jun1）勻地噴在（zài）工件表麵上，經過烘烤或自（zì）然幹燥形成一（yī）層保（bǎo）護性或裝飾性的（de）塗層，此過程需要精確控製塗料的粘度、流量和噴射速度（dù），並（bìng）考慮環保因素。
　　噴塗工藝是保證（zhèng）壓鑄零件質量的（de）關鍵，需要在壓鑄工藝實施前對模具表麵進行處理。在鋁合（hé）金壓鑄件製造過（guò）程中，靜（jìng）電噴（pēn）塗技術作為一種常見的表麵處理工（gōng）藝，可（kě）以減（jiǎn）少環境汙染並提（tí）高（gāo）產品質量。該工藝通過（guò）將帶電的粉末塗料噴灑（sǎ）在金屬產品表麵，然後（hòu）經過高溫烘烤定型的（de）方法，使得烘烤後的粉末能夠穩定地附著在（zài）鋁合金壓（yā）鑄件的表麵。這一過程不（bú）僅增強了鋁合金壓（yā）鑄件的耐磨性和耐腐蝕性，還有效提高了其表（biǎo）麵質量和美觀度。
　　微加工技術解決方案
　　微納（nà）米加工技術在模具製造、鑄造過程以及後期處（chù）理等環（huán）節中發（fā）揮著（zhe）重要作用，能夠顯著（zhe）提高零部件的精度和表麵質量。例如，在鑄造過程中，該技術可以用於精確（què）控製金（jīn）屬液體的流動，從（cóng）而減少氣孔和夾雜等缺陷的產生，進（jìn）而提升鑄件的密實（shí）性和強度（dù）。在後期處理階段，該技術可（kě）以優化表麵處理效果，如（rú）拋光和研（yán）磨（mó）等，進一步提升零部件的表麵質量和耐磨性。此外，機械微加工技術則適用於加工模具和零件的細節部分，以滿（mǎn）足更嚴格的設計要（yào）求。
　　塗膠係統在汽車車身製造過程中起著關鍵作用，主要用於將（jiāng）膠水均勻地塗（tú）抹在汽車零件上；超聲壓焊係統則利用超聲波能量將兩個或多個金屬部（bù）件緊密焊接在一起，常用於汽車車身的組裝過程；去離子水係統的主要目的是確保汽車零件（jiàn）的清（qīng）潔度和可靠性，通過去除水中（zhōng）的離子和其他雜質來提供純（chún）淨（jìng）的水（shuǐ）源；光學顯微鏡則被用（yòng）於（yú）觀察和檢查汽車零件的微觀（guān）結構和表麵（miàn）質量。值得一提的是，小米自研了視覺大模型質量判定係統，能在2秒內完成對壓鑄（zhù）件的（de）檢（jiǎn）測，其效率是人（rén）工的10倍，精度是人工的（de）5倍以上。
　　先進材料技術解決方案
　　新型材料（liào）和技術的不斷研發和創新，對推（tuī）動一（yī）體化壓鑄技術的持續發展具有重要（yào）意義。例如，輕（qīng）量化（huà）材料、高（gāo）溫合金和複合材料（liào）等的應用可以（yǐ）提升產品性能，並滿足對強度（dù）、耐磨（mó）性、耐腐蝕性等方麵的需求。
　　小米SU7在輕量化、結構（gòu）強度（dù）方麵顯（xiǎn）著提升的原因之一便是（shì）采用了自研的高強高韌免熱處理環（huán）保壓鑄材料“泰坦合金”，其（qí）配方中還添（tiān）加（jiā）稀土和鋯等微（wēi）量元（yuán）素（sù），一（yī）定程度上解決了壓鑄氣孔以及熱處理後的熱脹（zhàng）冷縮的問（wèn）題。
　　今年備受矚目的聚（jù）醚醚酮（PEEK）憑借其卓越的（de）機械性能、化（huà）學穩定性、輕量化和耐磨性，為提（tí）高（gāo）零部件的性能和可靠性提供了有力支持。在汽車一體化壓鑄件領域，PEEK可用於製（zhì）造各種複（fù）雜零件，如發動機（jī）支架、懸掛係統（tǒng）零件和傳（chuán）動係統零件等。例如，其（qí）高溫穩定性和耐化學腐蝕性能，適用於汽車引（yǐn）擎蓋下的高溫和高壓環境；其良好的耐磨（mó）性和耐疲勞性，可以在高速運動和高負荷條件下長時間使用（yòng）而不會失效。